Hacerlo bien desde el principio: paros planeados vs no-planeados.

Hemos hablado en varios artículos sobre el tiempo productivo de los equipos y como la baja utilización es el principal factor que afecta la eficiencia global de los equipos (OEE).  

Los paros pueden ser de dos tipos:  planeados y no-planeados.  Es común que los líderes de áreas productivas tengan la percepción que los paros planeados tales como capacitaciones, pausas activas, descansos,  actividades corporativas, entre otros, sean los que impactan de forma significativa los tiempos productivos. Sin embargo, teniendo en cuenta que estos eventos están bajo el control de la empresa, el líder del proceso tiene la posibilidad de decidir la proporción de tiempo destinada para tales actividades.

En la teoría de la administración de operaciones (Schroeder, 2011) se define como los costos de la no calidad o “calidad deficiente” como el tiempo que pierde una empresa por no hacer las cosas bien desde el principio.  Desde el punto de vista tiempo de utilización de equipos, este concepto se relaciona directamente a los eventos no planeados que hacen que la operación se interrumpa.

Los paros no-planeados a veces tienen una connotación negativa porque precisamente son eventos o actividades que resultan de un mal funcionamiento: fallas en las máquinas, falta de material, falta de insumos o ausencia de personal entre otras razones son algunos de los motivos de estos paros.  Esta naturaleza de “mal funcionamiento” puede motivar a que los tiempos asociados al paro no se registren correctamente.  

Pero en lugar de ser percibidos como negativos, éstos constituyen una verdadera oportunidad para mejorar los procesos y apuntar a hacer las cosas bien desde el principio.  La visibilidad y el análisis de estos tiempos permite la creación de planes de acción.