En la industria manufacturera, donde nuestra solución Genial.io permite la captura de datos automáticamente de las máquinas, hemos identificado que la utilización promedio de nuestros clientes está alrededor de 55%. Este porcentaje hace referencia al tiempo que el equipo estuvo productivo:
Muchas veces confundimos “utilización” con “disponibilidad” la cual nos dice el tiempo que el equipo se encuentra apto para producir. Es decir, al tiempo total programado le quitamos únicamente el tiempo de paro atribuible a las fallas de las máquinas.
La utilización es un indicador que permite a las compañías tomar decisiones estratégicas: cuándo expandir la capacidad instalada, cuándo incrementar o reducir la cantidad de turnos trabajados, e identificar qué actividades de control y acciones de mejora priorizar.
Teniendo en cuenta este objetivo, la pregunta que nos hacemos es “¿cuánto vale mejorar la utilización?”. A continuación se da un ejemplo de cómo monetizar una mejora de utilización en términos de ganancia neta que se puede obtener al aumentar algunos puntos porcentuales en la utilización de las líneas de producción de una compañía.
Si una empresa actualmente tiene una utilización del 65% y su propósito es mejorar 2% mes a mes en 2 de sus máquinas, con un producto que cuesta $3000 y que su margen neto es del 5% ¿cuánto dinero significa esta mejora?.
Para realizar dicho cálculo se tiene en cuenta unos datos adicionales: los turnos trabajados y la velocidad de las máquinas para calcular el total de unidades producidas. En el ejemplo estamos suponiendo una velocidad de 45 unidades por minuto y 3 turnos diarios de 8 horas excluyendo domingos:
Las decisiones estratégicas alrededor de la mejora de la utilización tienen unos beneficios monetarios inmensos. Nuestros clientes toman decisiones de mejora a partir de los datos de utilización en varias áreas tales como:
- Mantenimiento: análisis del árbol de fallos, donde se analizan información de tiempo de fallo, tiempo medio entre fallos, tiempos de reparación y detalle del fallo, definiendo los recursos necesarios para las labores de prevención, mantenimiento y recuperación. Así se recupera tiempo perdido por fallos de máquina
- Planeación:Realizar el menor número de cambios posibles manejando correctamente el inventario de producto terminado.
- Cambios y montajes: implementando metodologías SMED para estandarizar actividades que lleven a mejorar los tiempos de montajes
- Logística: Realizar acuerdos que permitan la disponibilidad de los insumos.
